粘结不牢,网带复合机有哪些使用技巧

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粘结不牢,网带复合机有哪些使用技巧

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原标题:洲通机械:网带复合机有哪些使用技巧?

在进行塑料薄膜干式复合时,常常会发生粘边故障。所谓粘边,就是在干式复合时,塑料薄膜经涂布上胶后由烘干道加热烘干,再经热压钢辊挤压后收卷,收卷成品两边粘连在一起的现象。收卷成品发生粘边故障后,在卷料两端,膜层之间牢牢地黏结,将造成成品膜分离困难。尤其是在使用双组分二液反应型胶黏剂时最容易出现,严重时还会导致复合成品被拉断、拉变形,使产品报废,颇令人头痛。

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网带复合机是主要采用粘剂胶,用压力和耐高温网带进行复合的复合机。日常使用中应注意以下几点来进行保养。

本人对粘边故障的危害性深有体会。经过长期实践摸索,发现粘边故障形式多种多样,但只要认真对待,早期预防,就可以将粘边故障降到最低限度。

了解和掌握干式复合机的操作技巧,对提高成品的复合质量有很大帮助。
本文介绍干式复合机的工作原理,并从问题的角度出发讲述了相关的调试技巧。

提高网带复合机的涂胶量
涂胶量太少或部分基材表面未涂覆胶黏剂,会导致复合时两基材难以贴合。所以我们可以选用网穴较深的网纹辊,或通过增大橡胶辊压力及减少刮刀与网纹辊的接触压力来增加基材表面的涂胶量,对于一些塑料薄膜基材,可以在涂布前进行电晕处理,使其表面起毛惠普,从而提高基材吸附胶黏剂的能力,使其表面的涂胶量增加。

1.涂布上胶量与粘边的关系

干式复合机的工作主要有四步

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我们知道,上胶量是由上胶网纹辊的网穴深度和胶液浓度决定的。

首先,按走线方向将基材各导辊装好,同时将胶黏剂按比例调整好,启动烘箱的加热系统,当达到相应的设定温度后,再开启传动电机,即可开涂布生产。

(洲通立式双槽水胶网带手袋皮具复合机)

目前许多小型印刷企业使用的复合机其上胶系统仍然是非刮刀式的。非刮刀式上胶系统与刮刀式上胶系统的最大区别在于:非刮刀式上胶系统通过上胶辊两端的螺纹杆调节上胶量,而刮刀式上胶系统通过刮刀与网纹辊来调节上胶量。

放卷装置的基材先要经过网纹辊,上胶涂布后,再经过烘道进行干澡,即完成涂布工艺。

网带复合机选用合适的烘干温度,过高或过低都会影响复合膜的黏结牢度,涂布基材干燥时受热温度过高或经过高温蒸煮,会使胶黏剂的表层被炭化,从而破坏胶黏剂的黏结能力,干燥温度太低厂商信息,则胶黏剂固化不彻底,胶黏剂的黏性较差,复合不牢且经过一段时间后,复合膜中易形成气泡,破坏产品的复合质量,所以我们可选择耐高温和耐蒸煮性良好的胶黏剂数码印刷机,以适应较高温度的烘干,例如选用聚氨酯胶黏剂。

对于采用刮刀式上胶系统的复合机来说,刮刀的压力和角度是很重要的。刮刀压力不够,上胶量必然多,往往就是因为如此,造成了复合成品粘边。刮刀与网纹辊之间的夹角以35°为宜,角度太大易损伤网纹辊,缩短网纹辊的使用寿命;角度太小,则上胶多,易粘边。刮刀的压力由一个手轮调节,刮刀的角度则靠刀架上的螺纹轮来调节。

经EPC气液纠偏进入复合部分,并与第二放卷部分的基材贴合,就实现了复合工艺。

网带复合机的复合压力过大或复合辊两端压力不均,会引起复合膜表面皱褶,复合后皱褶处形成空隧道,影响成品黏结牢度。适当增加复合压力有利于提高复合的粘结力,另外,为了提高复合膜的黏结效果和质量乳品包装,要尽量避免异物、灰尘等杂物黏附在胶黏剂上或是基材复合表面上,结束语操作时,要仔细观察生产过程中出现的各种问题和故障,合理运用上述方法来排除故障。当出现多个问题或故障时,采用某种单一方法可能无法兼顾,此时应避轻就重包装机械,重点解决关键问题,然后选用其他方法逐一解决次要问题。

未采用刮刀式上胶系统的复合机是靠调节上胶辊与网纹辊之间的压力来控制上胶量的。压力轻,上胶量大,否则上胶量小。在操作过程中,如果两边压力调节不当,胶层必然一边厚一边薄,胶层厚的一边经热压辊挤压后胶黏剂被挤出来,就会发生粘边故障。

冷却卷之后就完成了基材的整体生产加工,生产时要注意以下问题。

洲通这款网带复合机就是采用了耐高温透气网带,这样加工出来的贴合品会平整不起泡,让您的产品更具竟争力。它的进料压轮采用气缸动作,操控更方便,能有效保持安全性,它还能做一些诸如滚筒表面防粘胶处理、不锈钢上胶轮、静电消除装置等个性化定制,如果有购买过洲通机械这一款机器的客户朋友可以关注一下以上使用技巧。返回搜狐,查看更多

解决此故障可采取两个步骤:

通过调节调偏辊的位置来调节基材的平整度。

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(1)在上胶前,先将上胶辊两端的螺纹杆压紧,然后再在运行过程中慢慢调节上胶量。上胶量不宜过大。

通过调整两复合辊间的相对间距来调节复合辊间的复合压力。

(2)检测胶辊的上胶量大小。最直接的方法是用食指挤压上胶辊,观察被挤压处胶液的厚度,一定要保证两边一致,且必须注意安全。最好由熟练工来完成。
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通过调节离合器和制动器的张力夹控制基材的牵引张力和收卷张力,使机器平稳运转,从而得到良好的涂布质量和复合效果。

2.烘干温度与粘边的关系

干式复合成品中经常会出现气泡、起皱、黏结不牢等缺陷,因此在操作时,对于各部分要做一些调试。

干式复合机的烘干系统分为3个区域,即:蒸发区、硬化区、排除异味区。这3段区域所消耗的能量几乎相等。蒸发区温度一般控制在60~70℃,硬化区和排除导味区的温度一般控制在70~80℃。当然,随着周围环境温湿度及复合产品结构的变化,还需做相应的调节。

1、避免成品产生气泡的方法

在实践中我们注意到,复合基材宽度超过60cm、厚度在38μm以上时,蒸发区温度不应低于65℃,硬化区温度也应相应提高,否则就易发黏,导致粘边。另外,机速如果达到80m/min,烘干道也应相应提高温度,一来有利于熔剂挥发,不留异味;二来也可使胶液分子间发生快速反应,对提高质量有好处。如果烘干温度达不到要求,经热压钢辊挤压后,复合膜的两边就容易发生粘边故障。内行人士常说这样一句话:膜的两边粘不粘,速度、温度都有关。可见温度控制是十分重要的。

提高胶黏剂的浓度或选用湿润性好的胶黏剂

3.复合材料宽窄与粘边的关系

太稀或湿润性差的胶黏剂容易流淌,使基材上胶不均匀,从而易出现纵向或横向流水纹。
上胶量少的部分很可能出现气泡。
可以通过提高胶黏剂的浓度或是选用湿润性好的胶黏剂来减少气泡的产生。

粘边故障和复合材料宽窄有直接关系,如果印刷基材的宽度大于复合基材的宽度,一定会发生粘边。同时胶液会粘在热压辊上,严重影响产品质量。

为了提高这类基材表面的黏附能力,保证涂布质量,要求基材的表面张力要达到42~56mN/cm左右。
可以在涂布前增加一套电晕处理器对基材表面进行电晕处理,使表面起毛,以达到增强表面张力的作用,这样就能提高基材表面的涂胶量以避免气泡产生。

解决方法是增大复合基材的宽度。正常情况下,复合基材的宽度要比印刷膜宽1cm,即:两边各宽出0.5mm,这样就有利于避免粘边故障的产生。

涂布时,如果刮刀作用在网纹辊上的压力过小,在有杂质混入时,就容易将刮刀顶起来形成缝隙,使涂布不均匀。
刮刀的压力一般在200~400kPa。

另外还有一种解决方法–“倒合”法,即:将印刷膜作为”复合基材”进行复合,就可避免”粘边”故障。但这种方法只适用于BOPP/OPP复合结构或OPP/PET复合结构。

由于网纹辊表面是不平滑的,如果刮刀安装的角度过大,在它高速运转时,弹性刮刀片容易发生震动或跳动,使胶液弹起来,引起涂布量差异增大。
一般刮刀与网纹辊接触点的径向夹角选择在15~30°之间。

在对复合基材进行上胶涂布时须注意:涂胶面不能反,一定要在薄膜的电晕处理面上涂胶。[next]

刮刀平整,则涂布量均匀,否则,涂布量差异变大。
刮刀的平整度取决于刮刀的安装方法,另外也可能与刀架槽内部或刀片、衬片上粘有杂质有关。
因此,在安装刮刀时应先擦净衬片,然后将新刀片放在衬片后面,装入刀架槽内。
旋紧刀背螺丝时,应先从刀片的中间开始逐渐往两边拧紧,并且两边要轮流拧紧。
为防止刀片翘曲,旋紧螺丝一般要经两三遍完成,一边旋紧螺丝,一边用布来夹紧刀片与衬片,并用力向外侧拉紧,这样装配完的刮刀就比较平整了。

4.其他因素引起的粘边

烘干温度合适,可以使基材表面的胶黏剂充分干燥,一般干燥温度调节至80~100℃为宜。
若干燥温度过高,胶黏剂表面已经结皮,表面以下的部分还未干透,使废气难以逸出,就容易出现起泡。
相反,干燥温度太低,胶黏剂无法彻底干燥,经过了一段时间复合后的成品,由于胶黏剂自然挥发,也会形成气泡。
复合时提高复合加热辊的温度、减小复合角度,有利于气泡排出复合膜。

干式复合时,压力辊的作用是将薄膜与涂布辊压实,使其涂布均匀,不产生气泡。压力辊宽度一般比薄膜宽度窄0.5mm,如果宽度一致或偏大,涂布上胶时,胶辊上带的胶液经热钢辊挤压也容易引起成品收卷时粘边,特别是当复合结构为PA/CPE时,最容易发生粘边。

复合压力不够,容易产生气泡,提高复合膜的压合温度和复合压力,就能大大减少气泡。
由于两个复合辊的接触为线接触,所以降低设备的运行速度就可以增加复合辊间的压贴时间,使气泡充分从复合膜中排出,也有利于减少气泡。

另外,印刷基材不平整,运行过程中左右摆动,复合时发生位移也容易导致粘边。解决办法是:将印刷基材先用卷平机进行卷平处理,保证其在复合时不发生位移,也就不会附着胶液,即可避免收卷成品的粘边故障。对于高速干式复合机,由于有电眼跟踪,就无须卷平处理了。

另外,为防灰尘黏附在薄膜的复合表面上,需要清洁网纹辊和薄膜,清洗复合辊,注意环境卫生。

粘边故障还与上胶辊的硬度有关。双组分胶辊使用一段时间后易发生”硬化”现象,缺少弹性,上胶时就容易产生胶液外溢现象,外溢的胶液朝两边”跑”,就给粘边创造了条件。解决方法是:将上胶辊置于50℃左右的熟化室内熟化1~2小时,降低硬化程度,改善其表面弹性,使得胶液涂布均匀,保证胶液不外溢,从而降低粘边故障产生的几率。

2、避免成品起皱的方法

牵引辊是否清洁也是重要的影响因素。如果不慎黏附了胶液,必须将其擦拭干净,以免粘辊、粘边。

薄膜拉伸过大,定型不够,冷却收缩时容易引起复合膜起皱。
适当地降低基材的运行张力可减少起皱。

综上所述,粘边故障多种多样,但只要认真总结,对症下药,就可以将粘边故障降到最低点

如果装配在干式复合机上的各导辊有平行度误差,那么一些塑料薄膜类基材就容易在导辊上产生皱褶。
生产时,可以通过调节调偏辊的位置来调节基材的平整度。
当然,我们也可以在复合前的适当部位增添一些展平辊或弯曲辊来舒展薄膜。

在生产过程中,应特别注意调节两复合辊间的复合压力,复合压力不均,例如压力太高,最容易引发复合膜起皱。

另外,清洗复合辊,更换已损坏的橡胶压辊,也能避免复合成品起皱。
设计时,如果在复合前增加一根预热辊对第二放卷基材表面进行预热,使第二放卷基材与涂布基材复合前的温度基本保持一致,还可防止复合膜冷却后出现卷曲变形。

3、避免成品黏结不牢的方法

涂胶量太少或部分基材表面未涂覆胶黏剂,会导致复合时两基材难以贴合。
我们可以选用网穴较深的网纹辊,或通过增大橡胶辊压力及减少刮刀与网纹辊的接触压力来增加基材表面的涂胶量。
对于一些塑料薄膜基材,可以在涂布前进行电晕处理,使其表面起毛,从而提高基材吸附胶黏剂的能力,使其表面的涂胶量增加。

温度过高或过低,都会影响复合膜的黏结牢度。
涂布基材干燥时受热温度过高或经过高温蒸煮,会使胶黏剂的表层被炭化,从而破坏胶黏剂的黏结能力。
干燥温度太低,则胶黏剂固化不彻底,胶黏剂的黏性较差,复合不牢且经过一段时间后,复合膜中易形成气泡,破坏产品的复合质量。
当然我们可选择耐高温和耐蒸煮性良好的胶黏剂,以适应较高温度的烘干,例如选用聚氨酯胶黏剂。

复合压力过大或复合辊两端压力不均,会引起复合膜表面皱褶,复合后皱褶处形成空隧道,影响成品黏结牢度。
适当增加复合压力有利于提高复合的黏结力。

另外,为了提高复合膜的黏结效果和质量,要尽量避免异物、灰尘等杂物黏附在胶黏剂上或是基材复合表面上。

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